คำถามที่พบบ่อย | Huahao Sealing

อุณหภูมิต่ำ (-50°C ~ 100°C): ใช้กราไฟท์เนื้อละเอียดปานกลางชุบเรซินฟีนอลิก ต้นทุนเหมาะสม ประสิทธิภาพ穩คง อุณหภูมิปานกลาง (100°C ~ 250°C): แนะนำชุบเรซินฟูแรนหรืออีพ็อกซี ทนความร้อนและทนการกัดกร่อนดีกว่าฟีนอลิก อุณหภูมิสูง (250°C ~ 450°C): ต้องใช้กราไฟท์ชุบโลหะแอนติโมนีหรือแบ็บบิท แนะนำเนื้อกราไฟท์อัดไอโซสแตติกเพื่อความเสถียรของขนาด อุณหภูมิสูงพิเศษ (450°C ~ 600°C): ใช้กราไฟท์คาร์บอไนซ์ (คาร์บอนบริสุทธิ์) ไม่มีสารชุบ อาศัยความทนทานของกราไฟท์เอง ต้องใช้ในบรรยากาศเฉื่อยหรือรีดิวซ์

การทำงานเปียกเต็มที่ (หล่อลื่นเพียงพอ): ชุบเรซินฟีนอลิกหรือฟูแรน เรซินเติมรูพรุน เพิ่มความหนาแน่น ลดการสึกหรอ สภาวะเปียก-แห้งสลับ (สตาร์ท/หยุดบ่อย): ต้องการการชุบที่มีคุณสมบัติหล่อลื่นตัวเองดีเยี่ยม แนะนำชุบโลหะ (แอนติโมนี/แบ็บบิท) หรือ PTFE สร้างฟิล์มหล่อลื่นถ่ายโอนเมื่อทำงานแห้ง การทำงานแห้งสนิท (ไม่มีการหล่อลื่น): ใช้กราไฟท์คาร์บอไนซ์หรือชุบเรซินพิเศษ ออกแบบค่า PV ต่ำ (≤ 3 MPa·m/s) พร้อมร่องหล่อลื่นตัวเอง

ความเร็วสูง (ความเร็วเชิงเส้น > 20 m/s): กราไฟท์อัดไอโซสแตติกเนื้อละเอียดความหนาแน่นสูง คู่กับ SiC ชุบแอนติโมนีหรือคาร์บอไนซ์ เนื้อละเอียดรับประกันการสึกหรอสม่ำเสมอ รับน้ำหนักมาก (PV > 15 MPa·m/s): กราไฟท์ชุบแบ็บบิทหรือแอนติโมนี โลหะเติมเต็มช่วยเพิ่มกำลังอัดและการนำความร้อน ระบายความร้อนเสียดทานได้ทัน ความดันต่ำ (ความดัน < 0.5 MPa): ใช้กราไฟท์อัดขึ้นรูปเนื้อละเอียดปานกลางชุบฟีนอลิก ประหยัดที่สุด

หล่อลื่นตัวเองไม่มีน้ำมัน: ต้องการกราไฟท์เกรดหล่อลื่นตัวเองสูง แนะนำกราไฟท์บริสุทธิ์สูงคาร์บอไนซ์หรือชุบ PTFE หน้าซีลต้องมีร่องเก็บเศษหรือร่องเกลียวเพื่อหล่อลื่นแบบของแข็งผ่านฟิล์มถ่ายโอนกราไฟท์ ค่า PV แนะนำ: 0.5 ~ 5 MPa·m/s หล่อลื่นด้วยน้ำมัน: กราไฟท์ชุบฟีนอลิกหรือฟูแรนมาตรฐานเพียงพอ ฟิล์มน้ำมันให้การหล่อลื่นหลัก กราไฟท์ทำหน้าที่ผิวอ่อนปรับตัวและทำงานฉุกเฉิน ค่า PV สูงถึง 10 ~ 20 MPa·m/s เนื้อกราไฟท์หยาบขึ้นเล็กน้อยช่วยเพิ่มความทนทานการสึกหรอ

ระยะห่างมากเกินไป: เพลาสั่นในแนวรัศมีระหว่างทำงาน ลดการติดตามหน้าซีล ทำให้รั่ว มีเสียงดัง และสึกหรอผิดปกติ วิธีแก้: ดูตารางระยะห่างมาตรฐานตามความเร็วและเส้นผ่านศูนย์กลางเพลา กลึงเจียรผิวในบูชใหม่ ตรวจสอบความตรงเพลา แก้ไขถ้าเกินพิกัด ระยะห่างไม่พอ: ความร้อนเสียดทานระบายไม่ได้ อุณหภูมิสูงขึ้นทำให้กราไฟท์ขยายตัว ระยะห่างยิ่งลดลง เกิดวงจรป้อนกลับ จนติดขัด วิธีแก้: เพิ่มระยะห่างถึงขีดจำกัดบนที่แนะนำ ตรวจสอบการระบายความร้อนของครอบบูช ตรวจสอบอัตราการไหลของระบบทำความเย็น การวินิจฉัย: วัดอุณหภูมิหลังทำงาน 30 นาที > 90°C = แน่นเกินไป สั่นสะเทือนชัดเจนขณะทำงาน = หลวมเกินไป

ช่วงพิกัดความเสื่อยทั่วไป (รูบูชกราไฟท์ vs เพลาเหล็ก): เพลาเล็ก d ≤ 30 มม.: H7/f7 หรือ H7/g6 ระยะห่าง 0.02 ~ 0.08 มม. เพลากลาง 30 < d ≤ 80 มม.: H7/f7 หรือ H8/e8 ระยะห่าง 0.03 ~ 0.15 มม. เพลาใหญ่ 80 < d ≤ 150 มม.: H8/e8 หรือ H8/d8 ระยะห่าง 0.05 ~ 0.30 มม. เพลาใหญ่พิเศษ d > 150 มม.: H8/d8 หรือ H9/c9 ระยะห่าง 0.10 ~ 0.50 มม. หมายเหตุ: ค่าจริงต้องพิจารณาความเร็ว อุณหภูมิ และสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อน

สัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนของกราไฟท์ ≈ (2~4)×10⁻⁶ /°C เหล็ก ≈ 11×10⁻⁶ /°C แตกต่างอย่างมีนัยสำคัญ วิธีการปรับ: 1. คำนวณการเปลี่ยนแปลงรัศมี: Δr = (αเหล็ก - αกราไฟท์) × r × ΔT 2. บวกผลลัพธ์เข้าระยะห่างตอนเย็น 3. ตัวอย่าง: เพลา 80 มม. อุณหภูมิเพิ่ม 150°C รัศมีเปลี่ยน ≈ (11-3)×10⁻⁶ × 40 × 150 = 0.048 มม. 4. ระยะห่างเย็นจริง = ระยะห่างทำงาน + 0.048 มม. 5. หมายเหตุ: ระยะห่างหดตัวเมื่อเย็นลง อุปกรณ์ที่ประกอบร้อนต้องตรวจสอบแนวหลังเย็นลง

การกลึง: ใช้มีดเพชรหรือคาร์ไบด์ มุมคาย 0°~5° มุมหลบ 6°~10° ความเร็วตัด 100~300 ม./นาที อัตราป้อน 0.05~0.15 มม./รอบ ตัดต่อเนื่อง หลีกเลี่ยงการป้อนกระแทกที่ทำให้ขอบแตก ใช้เครื่องดูดฝุ่นกราไฟท์ การเจาะ: ดอกสว่าน HSS หรือคาร์ไบด์ มุมปลาย 90°~120° ความเร็ว 3000~8000 รอบ/นาที อัตราป้อน 0.02~0.08 มม./รอบ ขอบเข้าและออกง่ายต่อการแตก ต้องลบคมทั้งสองข้าง ใช้ไม้รองด้านออก การเจียร: ล้อเจียรซิลิคอนคาร์ไบด์ (กรวด 60~120#) ความลึก ≤ 0.01 มม./รอบ เจียรแห้งเป็นหลัก ถ้าเจียรเปียกต้องยืนยันว่ากราไฟท์ทนน้ำหล่อเย็น ความปลอดภัย: ฝุ่นกราไฟท์นำไฟฟ้า อุปกรณ์ไฟฟ้าต้องป้องกันฝุ่น ผู้ปฏิบัติงานต้องสวมหน้ากากกันฝุ่น

การกดเอียง: ลบมุมรูไม่สม่ำเสมอหรือแรงกดเยื้องศูนย์ วิธีแก้: ตรวจสอบลบมุมรู (≥ 15°) ใช้แกนนำกด ควบคุมความเร็วกด 2~5 มม./วินาที ขอบแตก: ความเค้นรวมที่ขอบบูชหรือการแทรกสอดมากเกินไป วิธีแก้: เพิ่มลบมุมขอบนอกบูช (C0.5~C1.0) ลดการแทรกสอด ตรวจสอบความหยาบผิวรู (≤ Ra 1.6) ร้าว: การแทรกสอดเกินพิกัดหรือความกลมรูเกิน Spec วิธีแก้: คำนวณการแทรกสอดใหม่ วัดความกลมรู (≤ IT7) พิจารณาประกอบร้อน (ให้ความร้อนรูถึง 150~200°C ก่อนประกอบ) การตรวจสอบ: ใช้เครื่องกดพร้อมเซ็นเซอร์วัดแรง-ระยะทาง ตรวจสอบกราฟเรียลไทม์ หยุดทันทีถ้ากราฟผิดปกติ

หลักการคำนวณการแทรกสอด: 1. การแทรกสอดต่ำสุด: รับประกันว่าบูชไม่หลวมที่อุณหภูมิทำงานสูงสุด คิดถึงความแตกต่างการขยายตัวทางความร้อน 2. การแทรกสอดสูงสุด: รับประกันว่าบูชกราไฟท์ไม่ถูกกดแตก ใช้ 1/5 ~ 1/3 ของกำลังอัดกราไฟท์ 3. สูตรเชิงประจักษ์: δ ≈ (0.002~0.005) × OD บูช ค่าอ้างอิง: OD ≤ 50 มม.: แทรกสอด 0.02~0.05 มม. OD 50~100 มม.: แทรกสอด 0.04~0.10 มม. OD 100~150 มม.: แทรกสอด 0.06~0.15 มม. OD > 150 มม.: แทรกสอด 0.08~0.20 มม. วิธีการประกอบ: - แทรกสอดน้อย: กดเย็น - แทรกสอดปานกลาง: ให้ความร้อนรูถึง 150~200°C ประกอบร้อน - แทรกสอดมาก: รวมวิธีทำเย็นบูช (ไนโตรเจนเหลว -196°C) + ให้ความร้อนรู

ลำดับการตรวจสอบ: 1. วัดอุณหภูมิจริง — ใช้เทอร์โมมิเตอร์อินฟราเรดหรือเทอร์โมคัปเปิลที่ผนังโพรงซีล ตรวจสอบว่า > 80°C 2. ตรวจสอบระบบทำความเย็น — อัตราการไหลของน้ำหล่อเย็นเพียงพอ? ท่ออุดตัน? ประสิทธิภาพเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนลดลง? 3. ตรวจสอบแรงดันหน้าซีล — สปริงถูกอัดมากเกินไป? หน้าซีลกว้างเกินไป? 4. ตรวจสอบระยะห่าง — ระยะห่างน้อยเกินไปทำให้ความร้อนเสียดทานเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว มาตรการฉุกเฉิน: - เพิ่มอัตราการไหลของน้ำหล่อเย็นเป็น 1.2~1.5 เท่าของที่แนะนำ - ลดความเร็วหรือแรงดัน (ชั่วคราว) - ตรวจสอบความสะอาดน้ำมันหล่อลื่นและไส้กรอง มาตรการระยะยาว: - ประเมินการเปลี่ยนเป็นกราไฟท์ชุบเกรดนำความร้อนสูงขึ้น - ออกแบบร่องระบายความร้อนหน้าซีลให้เหมาะสม - ตรวจสอบการจัดแนวเพลา

การรั่ว ≤ 5 หยด/นาที (ยอมรับได้): 1. ตรวจสอบหน้าซีล — ถ้ารั่วเล็กน้อยในช่วงเบรกอิน ให้เดินเครื่องต่อ 24~48 ชม. เพื่อสังเกต 2. ปรับสลักเกลียวฝาปิด — ขันให้สม่ำเสมอและสมมาตร แรงบิดที่ 50%~70% ของที่แนะนำ 3. ตรวจสอบซีลรอง — โอริง/ปะเก็นเสื่อมหรือเสียหาย? โพรงซีลมีตำหนิจากหล่อ? การรั่ว > 5 หยด/นาที (ต้องหยุดเครื่อง): 1. ตรวจสอบหน้าซีล — รอยแตกจากความร้อน รอยขีดข่วน การบิดตัว? หน้าคู่แบน? 2. ตรวจสอบขนาดการติดตั้ง — การกดถูกต้อง? หน้าซีลตั้งฉากกับเพลา? 3. ตรวจสอบการเปลี่ยนแปลงสภาพการทำงาน — อุณหภูมิ แรงดัน ความเร็ว เปลี่ยนแปลงเมื่อเร็วๆ นี้? 4. เปลี่ยนซีล — ถอดและเปลี่ยนชุดซีลทั้งชุด ปรับเทียบการติดตั้งใหม่

การวินิจฉัยเสียง: - เสียงแหลมสูง → แห้งเสียดทานหน้าซีล ตรวจสอบการหล่อลื่นทันที - เสียงต่ำก้อง → ระยะห่างแบริ่งมากเกินไปหรือชิ้นส่วนหมุนไม่สมดุล - เสียงคลิกเป็นระยะ → อนุภาคแปลกปลอมบนหน้าซีลหรือขอบแตกเฉพาะที่ สาเหตุการสั่นสะเทือน: 1. เพลางอหรือแบริ่งสึกหรอทำให้เยื้องศูนย์มากเกินไป 2. ความเรียบหน้าซีลดลง > 0.9 μm 3. การกลายเป็นไอของของเหลวทำให้หน้าซีลเปิดเป็นระยะ 4. ค่าเบี่ยงเบนการจัดแนวติดตั้ง > 0.05 มม. สาเหตุการสึกหรอเร็ว: 1. อนุภาคขัดสีในของเหลว (ทราย ตะกรันเชื่อม สนิม) — เพิ่มกรองต้นทาง 2. เลือกวัสดุผิด (ความแข็งต่ำหรือเกรดชุบไม่เหมาะสม) 3. ค่า PV จริงเกินค่า PV ที่วัสดุอนุญาต 4. เริ่ม-หยุดบ่อยหรือทำงานแห้งนานเกินไป 5. ความกัดกร่อนของของเหลวเกินความทนของสารชุบ

อาการคาร์บอไนเซชัน: ผงดำสะสมบนหน้าซีล ผิวกราไฟท์ร่วนเป็นผง สูญเสียความแข็งแรงโครงสร้าง วิเคราะห์สาเหตุ: 1. อุณหภูมิเกินความทนของสารชุบ — เรซินฟีนอลิกเริ่มคาร์บอไนซ์ > 200°C 2. จุดร้อนเฉพาะที่ — ความร้อนเสียดทานหน้าซีล + อุณหภูมิของเหลวเกินขีดจำกัด 3. บรรยากาศออกซิเดชัน — ออกซิเจนออกซิไดซ์กราไฟท์ที่อุณหภูมิสูง CO/CO₂ หลุดออกทำให้โครงสร้างพรุน วิธีแก้: 1. หยุดเครื่องทันทีและเปลี่ยน ป้องกันซีลเสียหายทั้งหมดจากการคาร์บอไนเซชัน 2. เลือกเกรดชุบทนอุณหภูมิสูงขึ้น (ฟีนอลิก→ฟูแรน→แอนติโมนี→คาร์บอไนซ์) 3. ควบคุมบรรยากาศ — ใช้แก๊สเฉื่อยหรือซีลไอน้ำสำหรับสภาวะอุณหภูมิสูง 4. ปรับปรุงการทำความเย็น — เพิ่มอัตราการไหลของน้ำหล่อเย็นโพรงซีล 5. พิจารณาออกแบบร่องหน้าซีลเพื่อปรับปรุงการหล่อลื่นและการระบายความร้อน การป้องกัน: รักษาระยะปลอดภัยอย่างน้อย 50°C ต่ำกว่าอุณหภูมิที่กำหนด ติดตั้งหัววัดอุณหภูมิ

วัตถุประสงค์: ให้หน้าซีลปรับตัวเข้าหากัน สร้างฟิล์มของเหลวและรูปแบบการสึกหรอที่穩คง ขั้นตอนเบรกอิน: 1. ก่อนเริ่ม: ตรวจสอบโพรงซีลเต็มไปด้วยของเหลว ไล่อากาศ หมุนมือ 2~3 รอบ ยืนยันการเคลื่อนที่อิสระ ไม่มีเสียง 2. ระยะที่ 1 (0~30 นาที): เดินเครื่องที่ 30%~50% ของความเร็วที่กำหนด ติดตามการรั่ว อุณหภูมิ การสั่นสะเทือน อนุญาตให้ซึมเล็กน้อย 3. ระยะที่ 2 (30~120 นาที): ค่อยๆ เพิ่มเป็น 70%~80% ของความเร็วที่กำหนด อุณหภูมิควรคงที่ ≤ 60°C 4. ระยะที่ 3 (120~240 นาที): เดินเครื่องเต็มความเร็ว หลังจากอุณหภูมิคงที่ ตรวจสอบการรั่วในเกณฑ์ที่ยอมรับได้ 5. ช่วงเบรกอิน (72 ชม. แรก): รักษาการทำงานต่อเนื่องถ้าเป็นไปได้ ถ้าอุณหภูมิเกิน 80°C หรือการรั่วเพิ่มขึ้นมากระหว่างเบรกอิน ให้หยุดและตรวจสอบทันที

ระยะสั้น (≤ 7 วัน): 1. รักษาโพรงซีลให้เต็มไปด้วยของเหลว ป้องกันหน้าซีลแห้ง 2. หมุนมือ 1~2 รอบทุกสัปดาห์ ป้องกันหน้าซีลติด 3. ปิดวาล์วเข้า/ออก ระยะกลาง (7~90 วัน): 1. ระบายของเหลว ล้างด้วยน้ำสะอาดหรือตัวทำละลาย 2. ทาจาระบีกันสนิมหรือสารป้องกันพิเศษที่หน้าซีล 3. เคลือบผิวด้านนอกบูชด้วยน้ำมันกันสนิม 4. อัดไนโตรเจนหรือใส่สารดูดความชื้นในโพรงซีล 5. หมุนมือทุกสองสัปดาห์ ระยะยาว (> 90 วัน): 1. ถอดชิ้นส่วนซีล เก็บแยกต่างหาก 2. ทำความสะอาดและห่อด้วยกระดาษกันสนิม 3. สภาพแวดล้อมเก็บ: 5~35°C ความชื้น ≤ 60% หลีกเลี่ยงแสงแดด 4. หลีกเลี่ยงสารกรด/ด่าง 5. ตรวจสอบซีลว่ามีการเสื่อมสภาพหรือเสียรูปก่อนติดตั้งใหม่

ซีลริง: 1. ความลึกการสึกของหน้า > 1.0 มม. หรือข้อบกพร่อง > 15% ของความกว้างหน้าซีล 2. รอยแตกทะลุหรือแตกบิ่น 3. ความเรียบหลังการเจียร > 0.9 μm (ประเมินใหม่หลังเจียร) 4. อายุการใช้งานเหลือไม่เพียงพอถึงรอบบำรุงรักษาถัดไป บูช/แบริ่ง: 1. การสึกของรู > 2~3 เท่าของระยะห่างเริ่มต้น 2. ขั้นสึกหรือร่องบน OD 3. ความหนาลดลง > 20% ของเดิม 4. การสั่นสะเทือนสูงกว่าเริ่มต้น 50%+ ขั้นตอนการประเมิน: 1. บันทึกขนาดเริ่มต้นและพารามิเตอร์การทำงาน 2. วัดแนวโน้มการสึกและการสั่นสะเทือนเป็นระยะ (ทุก 3~6 เดือน) 3. วางแผนเปลี่ยนก่อนเมื่ออัตราการสึกเพิ่มขึ้นกะทันหัน 4. เตรียมอะไหล่เมื่อถึง 80% ของอายุการใช้งานตามทฤษฎี

สามปัจจัยประเมิน: 1. ปริมาณและต้นทุน — ค่าแม่พิมพ์ typically 3,000~15,000 หยวน ปริมาณน้อย (< 50 ชิ้น): แนะนำกลึง > 500 ชิ้น: พิจารณาอัดขึ้นรูป 2. ความแม่นยำ — พิกัดอัดขึ้นรูป ±0.5% กลึงได้ ±0.05 มม. 3. รูปทรง — รูปทรงซับซ้อน (รูเจาะลึก L/D > 5 ผนังบาง < 3 มม.): ชิ้นงานอัด + กลึงเก็บ ข้อควรระวังออกแบบแม่พิมพ์: - มุมถอด ≥ 1°~3° (สัมพันธ์กับความสูง) - หลีกเลี่ยงมุมคมและการเปลี่ยนหน้าตัดกะทันหัน (รัศมีต่ำสุด R ≥ 2 มม.) - รักษาความสมมาตรเพื่อลดการรับน้ำหนักไม่สมดุล - เผื่อการตัดเฉือน 0.5~1.0 มม. (สำหรับผิวสำเร็จ) - พิจารณาทิศทางการอัดที่มีผลต่อความสม่ำเสมอความหนาแน่น

การออกแบบร่องน้ำมัน/หล่อลื่น: - ความลึก: 0.3~1.0 มม. (ตามเส้นผ่านศูนย์กลางเพลาและค่า PV) - ความกว้าง: 1.0~3.0 มม. - ประเภท: เกลียว (หมุนทางเดียว), รูปตัว V (หมุนสองทาง), ร่องตรง (ความเร็วต่ำ) - ระยะห่าง: 5~15 มม. - ระยะจากขอบ: ≥ 2 มม. การออกแบบบ่า: - ความสูง: 1~3 มม. (ตามความหนาผนัง) - มุม: 30°~45° - รัศมีโค้ง: R ≥ 0.5 มม. - หลีกเลี่ยงความเค้นรวมที่โคนบ่า การระบุพิกัด: - ตำแหน่งร่อง: ±0.2 มม. - ความลึกร่อง: +0.1 มม. / -0 มม. - ความเยื้องศูนย์ของบ่า: ≤ 0.05 มม.

ขั้นตอนการด่วน: 1. ยืนยันแบบ — โมเดล 3D ตรวจสอบโครงสร้าง แบบวิศวกรรม 2D ระบุพิกัดสำคัญ 2. เลือกชิ้นงาน — ใช้เกรดและขนาดที่มีในสต็อก ลดระยะเวลาจัดซื้อ 3. เส้นทางกระบวนการ — จัดลำดับอย่างมีประสิทธิภาพ: กลึงหยาบ→กลึงเก็บ→เจาะ→เจียร ลดจำนวนการจับยึด 4. อุปกรณ์ — เครื่อง CNC ความแม่นยำสูง (ความแม่นยำตำแหน่ง ≤ 0.005 มม.) + มีดเพชร ระดับความแม่นยำ: - มาตรฐาน ±0.05 มม.: กลึงทั่วไป - ละเอียด ±0.02 มม.: ต้องเจียร - ละเอียดสูง ±0.01 มม.: เครื่องเจียร CNC + CMM - ความเรียบ 0.9 μm: ต้องลับเลีย ระยะเวลาการด่วน (บูช/ซีลริงธรรมดา): - ตามแบบ: 3~5 วันทำการ - รวมจัดซื้อวัสดุ: 7~10 วันทำการ - รวมทำแม่พิมพ์: 15~25 วันทำการ