FAQ | Huahao Sealing

저온 환경(-50°C ~ 100°C): 페놀 수지 함침 중미립 흑연 사용. 비용 적정, 성능 안정적. 중온 환경(100°C ~ 250°C): 푸란 수지 또는 에폭시 수지 함침 권장. 페놀보다 내열성 및 내식성 우수. 고온 환경(250°C ~ 450°C): 안티몬 금속 또는 배빗 메탈 함침 흑연 필수. 등방압 성형 흑연 기재 권장, 고온에서 치수 안정성 우수. 초고온 환경(450°C ~ 600°C): 탄화 처리(순수 탄소) 흑연 사용. 함침제 없이 흑연 자체의 내열성 활용. 불활성 또는 환원성 분위기 필요.

전습식 운전(충분한 윤활): 페놀 수지 또는 푸란 수지 함침으로 충분. 수지가 기공을 충전하여 밀도 증가, 마모 감소. 습건식 반복(잦은 기동/정지): 자기윤활성이 우수한 함침 공법 필요. 금속 함침(안티몬/배빗) 또는 PTFE 함침 권장. 완전 건식 운전(무윤활): 탄화 처리 흑연 또는 특수 수지 함침 사용. 낮은 PV 값(≤ 3 MPa·m/s)으로 설계, 자기윤활홈 가공.

고속(선속도 > 20 m/s): 등방압 성형 미립 고밀도 흑연을 SiC와 조합. 안티몬 또는 탄화 처리 함침 권장. 중하중(PV > 15 MPa·m/s): 배빗 메탈 또는 안티몬 함침 흑연 선정. 금속 충전으로 압축 강도 및 열전도율 크게 향상. 저압(매체 압력 < 0.5 MPa): 성형 중립 흑연에 페놀 수지 함침으로 충분. 가장 비용 효율적.

무유 자기윤활: 자기윤활성 등급이 높은 흑연 재질 필요. 탄화 처리 고순도 흑연 또는 PTFE 함침 흑연 권장. 실링 면에 칩 홈 또는 나선형 홈을 설치하여 흑연 전사막을 이용한 고체 윤활 구현. 권장 PV 범위: 0.5 ~ 5 MPa·m/s. 유윤활: 표준 페놀 수지 또는 푸란 수지 함침 흑연으로 충분. 오일막이 주 윤활 기능 제공. PV 범위 최대 10 ~ 20 MPa·m/s.

간극 과다: 운전 중 축이 반경 방향으로 진동하여 시일 면 추종성 저하, 누설 증가, 이음, 이상 마모 발생. 해결 방법: 실제 회전수와 축경에 따른 표준 간극표 참조, 부싱 내경 재가공. 간극 과소: 마찰열이 방산되지 못해 온도 상승으로 흑연이 열팽창하여 간극이 더욱 좁아지는 정궤환 루프 발생,最终 소착. 해결 방법: 간극을 권장 상한치까지 확대, 부싱 외경측 방열 조건 확인. 판별 방법: 운전 30분 후 정지하여 부싱 온도 > 90°C = 과열, 운전 중 손으로 만져 명확한 흔들림 = 과대.

일반적인 끼워맞춤 공차대(흑연 부싱 내경 vs 강축): 소경 d ≤ 30 mm: H7/f7 또는 H7/g6, 간극 0.02 ~ 0.08 mm 중경 30 < d ≤ 80 mm: H7/f7 또는 H8/e8, 간극 0.03 ~ 0.15 mm 대경 80 < d ≤ 150 mm: H8/e8 또는 H8/d8, 간극 0.05 ~ 0.30 mm 특대경 d > 150 mm: H8/d8 또는 H9/c9, 간극 0.10 ~ 0.50 mm 참고: 실제 값은 회전수, 온도, 재료 열팽창 계수를 종합적으로 계산해야 함.

흑연 열팽창 계수 약 (2~4)×10⁻⁶ /°C, 강 11×10⁻⁶ /°C로 차이가 큽니다. 보정 방법: 1. 온도 변화에 따른 반경 변화량 계산: Δr = (α강 - α흑연) × r × ΔT 2. 계산값을 상온 간극에 추가 3. 예: 축경 80mm, 온도 상승 150°C, 반경 변화차 ≈ (11-3)×10⁻⁶ × 40 × 150 = 0.048mm 4. 실제 상온 간극 = 운전 간극 + 0.048mm 5. 참고: 냉각 후 간극이 축소되므로 열간 조립 설비는 냉각 후 심춰내기 확인 필요.

선반 가공: 다이아몬드 또는 초경 공구 사용. 경사각 0°~5°, 여유각 6°~10°. 절삭 속도 100~300 m/min, 이송 0.05~0.15 mm/rev. 연속 절삭 유지, 충격 이송으로 인한 모서리 파손 방지. 집진 장치 사용. 드릴링: HSS 또는 초경 드릴, 선단각 90°~120°. 회전수 3000~8000 rpm, 이송 0.02~0.08 mm/rev. 입구와 출구 모서리 파손 방지를 위해 양면 모따기 필요. 연삭: 탄화규소 연삭숫돌(입도 60~120#), 깊이 0.01 mm/pass 이하. 건식 연삭 우선. 안전: 흑연 분진은 전도성이 있으므로 전기 장비는 방진 처리 필요. 작업자는 방진 마스크 착용.

편심: 하우징 모따기 불균일 또는 압입력이 축심에서 이탈. 해결 방법: 하우징 모따기 확인(15° 이상), 가이드 맨드릴 사용, 압입 속도 2~5 mm/s 제어. 모서리 파손: 부싱 단부 응력 집중 또는 과도한 죔새. 해결 방법: 부싱 외경 입구 모따기 추가(C0.5~C1.0), 죔새 적정화, 하우징 조도 확인(Ra 1.6 이하). 균열: 죔새가 공차를 크게 초과 또는 하우징 진원도 초과. 해결 방법: 죔새 재계산, 하우징 진원도 측정(IT7 이하), 열박음 고려(하우징 150~200°C 가열). 모니터링: 힘-변위 센서 부착 압입기로 실시간 압입 곡선 감시. 이상 시 즉시 정지.

죔새 계산 원칙: 1. 최소 죔새: 최고 사용 온도에서 부싱이 느슨해지지 않도록 보장 2. 최대 죔새: 흑연 부싱이 압축 응력으로 파괴되지 않도록 보장(흑연 압축 강도의 1/5~1/3) 3. 경험식: δ ≈ (0.002~0.005) × 부싱 외경 참고값: 외경 ≤ 50 mm: 죔새 0.02~0.05 mm 외경 50~100 mm: 죔새 0.04~0.10 mm 외경 100~150 mm: 죔새 0.06~0.15 mm 외경 > 150 mm: 죔새 0.08~0.20 mm 조립 방법: - 소죔새: 상온 압입 - 중죔새: 하우징 150~200°C 가열 열박음 - 대죔새: 부싱 액체질소 냉각(-196°C) + 하우징 가열 병용 공법

확인 순서: 1. 실제 온도 측정 — 적외선 온도계 또는 열전대로 시일 챔버 외벽 온도 측정. 80°C 초과 확인. 2. 냉각 시스템 확인 — 냉각수/오일 유량 충분한가? 배관 막힘? 열교환기 효율 저하? 3. 단면 비압 확인 — 스프링 과압축? 시일 면 폭 과대? 4. 끼워맞춤 간극 확인 — 간극 과소는 마찰열 급증 원인. 응급 조치: - 냉각액 유량을 권장치의 1.2~1.5배로 증가 - 회전수 또는 압력 저감(임시 조치) - 윤활유 청정도 및 필터 상태 확인 항구 대책: - 열전도율이 높은 함침 흑연으로 변경 검토 - 시일 단면 냉각홈 설계 최적화 - 축계 심춰내기 확인

누설량 ≤ 5 방울/분(허용 범위): 1. 시일 단면 확인 — 길들이기 초기 경미한 누설이면 24~48시간 계속 관찰 2. 글랜드 볼트 조정 — 균등 대각선 체결, 토크는 권장치의 50%~70% 3. 보조 시일 확인 — O링/개스킷 노후 또는 손상? 누설량 > 5 방울/분(정지 필요): 1. 시일 단면 확인 — 열균열, 흠집, 변형? 상대면 평탄? 2. 설치 치수 확인 — 압축량 적정? 단면이 축에 수직? 3. 운전 조건 변동 확인 — 최근 온도, 압력, 회전수 변화? 4. 시일 교환 — 분해 후 전 시일 부품 교환, 설치 재조정

이음 진단: - 고주파 스퀼 → 단면 건식 마찰. 윤활계통 즉시 확인. - 저주파 윙 → 베어링 간극 과대 또는 회전체 불평형. - 간헐적 딸깍 소리 → 단면 이물질 혼입 또는 단면 국부 결손. 진동 원인: 1. 축 굽힘 또는 베어링 마모로 인한 경방향 흔들림 증대 2. 시일 단면 평면도 저하 > 0.9 μm 3. 매체 기화(플래싱)로 인한 단면 간헐적 개방 4. 설치 심춰내기 편차 > 0.05 mm 조기 마모 원인: 1. 매체 중 연마 입자(모래, 용접 슬래그, 녹) — 상류 필터 추가 2. 재질 선정 오류(경도 부족 또는 함침 등급 부적합) 3. 실제 PV 값이 재료 허용 PV 초과 4. 빈번한 기동/정지 또는 장시간 건식 운전 5. 함침재 내성을 초과하는 매체 부식성

탄화 열화 증상: 시일 단면에 흑색 분말 축적, 흑연 표면이 포슬포슬한 분말상으로 변하여 구조 강도 상실. 원인 분석: 1. 함침재 내열 한계 초과 — 페놀 수지는 200°C 초과에서 탄화 시작 2. 국부적 핫스팟 — 단면 마찰열 + 매체 온도가 한계 초과 3. 산화 분위기 — 고온에서 공기 중 산소가 흑연 산화, CO/CO₂ 방출로 구조 다공질화 해결책: 1. 즉시 정지 및 교환, 탄화 진행으로 인한 완전 시일 파손 방지 2. 내열성 높은 함침 방식 선정(페놀→푸란→안티몬→탄화 처리) 3. 분위기 관리 — 고온 조건에서는 불활성 가스 퍼지 또는 증기 시일 채용 4. 냉각 최적화 — 시일 챔버 냉각 유량 증가 5. 단면 홈 가공을 통한 윤활 및 방열 개선 검토 예방: 사용 온도 대비 50°C 이상의 안전 마진 확보. 온도 모니터링 프로브 설치.

길들이기 목적: 시일 단면을 서로 길들여 안정적인 유체막과 마모 패턴 형성. 절차: 1. 기동 전: 시일 챔버 내 매체 충전 확인, 에어 빼기. 수동 회전 2~3회, 이상음 없이 회전 확인. 2. 제1단계(0~30분): 정격 회전수의 30%~50%로 운전. 누설, 온도, 진동 모니터링. 경미한 누설 허용. 3. 제2단계(30~120분): 서서히 정격의 70%~80%까지 상승. 온도 60°C 이하로 안정화. 4. 제3단계(120~240분): 전속 운전. 온도 안정 후 누설량 허용 범위 확인. 5. 길들이기 기간(최초 72시간): 가능한 연속 운전 유지. 길들이기 중 온도 80°C 초과 또는 누설 현저히 증가 시 즉시 정지 점검.

단기 정지(≤ 7일): 1. 시일 챔버 내 매체 충전 상태 유지, 단면 건조 방지 2. 매주 1~2회 수동 회전, 단면 고착 방지 중기 정지(7~90일): 1. 챔버 내 매체 배출, 물 또는 용제로 세정 2. 시일 단면에 방청 그리스 또는 전용 보호제 도포 장기 보관(> 90일): 1. 시일 부품 분해하여 별도 보관 2. 세정 후 방청지로 포장 3. 보관 환경: 온도 5~35°C, 습도 60% 이하, 직사광선 회피 4. 산/알칼리 물질과의 접촉 회피 5. 재사용 전에 시일 노화 및 변형 확인

시일 링: 1. 단면 마모 깊이 > 1.0 mm 또는 결손이 시일 면 폭의 15% 초과 2. 관통 균열 또는 결손 3. 래핑 후 평면도 > 0.9 μm(재래핑 후 판정) 4. 잔존 수명이 다음 점검 주기까지 부족 부싱/베어링: 1. 내경 마모량 > 초기 간극의 2~3배 2. 외경에 명확한 마모 단차 또는 홈 3. 벽 두께 감소량 > 초기 두께의 20% 4. 진동값이 초기 대비 50% 이상 증가 판정 절차: 1. 초기 설치 치수 및 운전 파라미터 기록 2. 정기적(3~6개월마다) 마모량 및 진동 경향 측정 3. 마모 속도 급증 시 조기 교체 계획 4. 이론 수명의 80% 도달 시 예비품 준비

금형 평가 3요소: 1. 수량과 비용 — 금형비 통상 3,000~15,000위안. 소량(< 50개)은 기계가공 권장, > 500개는 성형 검토. 2. 정밀도 — 성형 공차 ±0.5%, 기계가공 ±0.05mm 가능. 3. 형상 제한 — 복잡 형상(깊은 구멍, 세장비 > 5, 박육 < 3mm)은 성형 블랭크+기계가공 적합. 금형 설계 주의점: - 드래프트 각도 1°~3° 이상(높이에 비례) - 예리한 모서리와 급격한 단면 변화 회피(최소 R ≥ 2mm) - 대칭 설계로 편하중 저감 - 가공 여유 0.5~1.0mm 확보 - 성형 방향이 밀도 균일성에 미치는 영향 고려

오일 홈/윤활 홈 설계: - 깊이: 0.3~1.0mm(축경과 PV 값에 따라) - 폭: 1.0~3.0mm - 형상: 스파이럴 홈(단방향), 헤링본 홈(양방향), 스트레이트 홈(저속용) - 피치: 5~15mm - 단부 거리: ≥ 2mm 턱 설계: - 높이: 1~3mm(벽 두께에 따라) - 각도: 30°~45° - 모서리 R: R ≥ 0.5mm 공차 지시: - 홈 위치도 ±0.2mm - 홈 깊이 +0.1mm / -0mm - 턱 동심도 ≤ 0.05mm

단납기 가공 흐름: 1. 도면 확인 — 3D 모델로 구조 확인, 2D 도면에 주요 공차 지시 2. 소재 선정 — 재고 재료 사용, 조달 기간 단축 3. 공정 설계 — 황삭→정삭→드릴링→연삭 순서, 척킹 횟수 최소화 4. 장비 선정 — 고정밀 NC 선반(위치 결정精度 ≤ 0.005mm) + 다이아몬드 공구 정밀도 레벨: - 표준 ±0.05mm: 표준 선반 가공 - 정밀 ±0.02mm: 연삭 가공 필요 - 고정밀 ±0.01mm: NC 연삭기 + 3차원 측정 - 평면도 0.9μm: 래핑 가공 필요 단납기 기준(단순 부싱/시일 링): - 도면 가공: 3~5 영업일 - 재료 조달 포함: 7~10 영업일 - 금형 제작 포함: 15~25 영업일